1. Снимите крышки коренных подшипников и извлеките из своих постелей в крышках и блоке вкладыши подшипников. Пометьте вкладыши при помощи скотча на соответствие своим постелям (№ подшипника, блок/крышка) и отложите их в сторону.
2. Соскоблите с сопрягаемой поверхности блока все следы материала старой прокладки. Постарайтесь не оставлять задиров.
3. Снимите с блока все крышки и резьбовые заглушки масляных галерей. Заглушки обычно затянуты очень туго, поэтому, вполне возможно, их придется высверливать с последующим восстановлением резьбы в отверстии. При сборке блока заглушки следует заменить новыми.
4. При сильном внешнем загрязнении двигателя следует доставить его в мастерскую автосервиса для паровой чистки или термообработки.
5. После возврата блока из мастерской еще раз тщательно прочистите все масляные отверстия и галереи - для этой цели выпускаются специальные цилиндрические щетки особой формы (спрашивайте в магазинах автомобильных аксессуаров). Промойте полости и каналы теплой водой, - продолжайте промывку до тех пор, пока с противоположной стороны блока не начнет вытекать чистая вода. Тщательно высушите блок, затем слегка смажьте все проточенные поверхности жидким маслом для защиты их от коррозии. При наличии доступа к источнику сжатого воздуха воспользуйтесь им для ускорения процесса сушки блока и продувки труднодоступных полостей и каналов.

При работе со сжатым воздухом не забывайте надевать защитные очки!

6. При сильном загрязнении или зашлаковывании блока следует прибегнуть к щеточной чистке горячей водой с мылом. Не следует пытаться сэкономить время за счет небрежного отношения к чистке блока. Вне зависимости от выбранного способа, проследите за тщательностью прочистки труднодоступных полостей, каналов и отверстий. В заключение просушите блок и смажьте проточенные поверхности жидким маслом для защиты их от коррозии.
7. Прогоните все резьбовые отверстия в блоке метчиком соответствующего размера с целью гарантии соответствия показаний индикатора динамометрического ключа реально развиваемым усилиям затягивания крепежа при сборке двигателя. Затем, по возможности, продуйте прогнанные отверстия сжатым воздухом, удалив из них весь мелкий мусор и стружку. Закончив обработку отверстий, пройдитесь леркой по резьбовой части болтов.
8. Установите на место крышки коренных подшипников, от руки затянув их крепеж.
9. Смажьте незастывающим герметиком резьбу новых заглушек и закупорьте ими отверстия масляных галерей. Проследите за прочностью затягивания заглушек.
10. Если не собираетесь без промедления приступать к сборке двигателя, поместите блок в большой полиэтиленовый пакет для защиты его загрязнения.

1. Предварительно блок должен быть тщательным образом очищен.
2. Произведите внешний осмотр полублоков на предмет выявления следов коррозии, трещин и прочих повреждений. Проверьте состояние резьбы болтовых отверстий. Разумно будет также произвести тестирование полублоков на наличие скрытых трещин в условиях мастерской автосервиса с применением специального диагностического оборудования. В случае выявления дефектов блок подлежит восстановительному ремонту или замене.
3. Проверьте проходимость маслотоков.
4. Оцените степень неплоскостности сопрягаемых поверхностей полублоков. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций, в случае необходимости отдайте блок в проточку.
5. Проверьте состояние зеркал цилиндров.
6. Оцените величины имеющих место конусности и овальности цилиндров:

a) Измерьте диаметр каждого из цилиндров в верхнем (непосредственно под границей ступенчатого износа), центральном и нижнем сечениях в плоскости параллельной оси коленчатого вала;
b) Измерьте диаметры на тех же трех уровнях, но в плоскости, перпендикулярной оси блока;
c) Величину конусности цилиндра определяет разница между результатами измерений в верхнем и нижнем сечениях. Овальностью называется разница диаметров в параллельной и перпендикулярной оси коленчатого вала в каждой из плоскостей.
d) Сравните результаты проверки с номинальными значениями (см. Спецификации).
7. Действуя в аналогичной манере, поочередно проверьте все цилиндры.
8. При выявлении заметных дефектов или отклонении результатов измерений от нормативных требований, блок цилиндров подлежит восстановительной механической обработке в условиях мастерской автосервиса. Если в процессе восстановительного ремонта была произведена расточка цилиндров, двигатель должен быть укомплектован новыми поршнями соответствующего ремонтного (с превышением) размера.
9. Если состояние зеркал цилиндров в ходе выполнения проверки найдено удовлетворительным при одновременном соблюдении нормативных требований к форме цилиндров и зазорам посадки в них поршней, необходимость в проточке цилиндров отпадает. Достаточно будет лишь выполнить хонингование их зеркал.

1. Размерная маркировка цилиндров выбивается сверху в передней части блока. Поршни стандартных размеров делятся на две размерных группы (А и В) и должны устанавливаться в цилиндры, помеченные соответствующим образом.

2. При замене изношенных поршней сменные элементы подбираются исходя из величины зазора посадки поршня в цилиндре. Измерьте внутренний диаметр каждого из цилиндров в четырех сечениях перпендикулярно оси поршневого пальца (в 10, 45, 80 и 115 (115 - только для двигателей SOHC) мм от оси поршневого пальца).

Измерения следует производить при температуре 20°С.

A — Направление оси поршневого пальца B — Упорное направление

A — Направление оси поршневого пальца B — Упорное направление

3. Приготовив комплект поршней ремонтного размера, измерьте диаметры их юбок в плоскости перпендикулярной оси поршневого пальца на расстоянии H = 40.0 мм (модели 2.0 л)/37.0 мм (модели 2.5 л)/ 39.0 мм (модели 3.0 л) от днища поршня.   Измерение производите при температуре 20°С.

4. Сравнив результаты измерений с требованиями Спецификаций, определите величины посадочных зазоров поршней, оцените конусность и овальность цилиндров, в случае необходимости отдайте блок в проточку. Обратите внимание, что измеренный сразу же после проточки диаметр цилиндра может не соответствовать реальному полученному диаметру из-за повышенной температуры.

Все цилиндры должны протачиваться до одинакового ремонтного размера! Если растачивание без превышения предельно допустимого размера не представляется возможным, блок подлежит замене!

5. Перед сборкой двигателя в обязательном порядке проводится хонингование зеркал цилиндров с целью достижения правильной посадки на них поршневых колец, обеспечивающей должную герметичность камер сгорания.

При отсутствии под рукой необходимых инструментов или нежелании самостоятельно выполнять хонингование, работа за вполне умеренную плату может быть поручена специалистам мастерской автосервиса.

1. Прежде чем приступать к хонингованию, установите на место крышки коренных подшипников и затяните крепежные болты с требуемым усилием.
2. Выпускаются два типа хонов для обработки зеркал цилиндров: хон типа «бутылочный ершик» и, более традиционный, поверхностный хон в виде насадки с подпружиненными точильными камнями. Оба инструмента обеспечивают необходимое качество обработки зеркал цилиндров, хотя использование первого для неопытного механика предпочтительнее. Потребуется также достаточное количество ветоши, специального хонинговочного или просто жидкого машинного масла, а также электродрель в качестве привода для хонинговочных насадок. Действуйте в следующем порядке:

a) Зажмите хон в патрон электродрели, сведите подпружиненные точильные камни/прутья ершика насадки и заправьте последнюю в цилиндр.

Не забудьте надеть защитные очки или лицевой щиток!

b) Обильно смочите зеркало обрабатываемого цилиндра маслом, включите дрель и начинайте совершать насадкой возвратно-поступательные движения внутри цилиндра. Скорость вертикального перемещения хона должна обеспечивать нанесение на поверхности зеркала цилиндра сетчатого узора с углом пересечения сторон ячеи около 60°. Не жалейте масла и старайтесь не снимать с поверхности стенок цилиндра больше материала, чем это действительно необходимо для достижения требуемого результата.

Изготовители поршневых колец могут предъявлять собственные требования к углу пересечения сторон ячеи сетчатого узора, - внимательно ознакомьтесь с инструкцией на упаковке ремнабора;

c) Не извлекайте хон из цилиндра до полной остановки дрели! Продолжайте совершать возвратно-поступательные движения насадкой до тех пор, пока она не прекратит вращаться. После остановки дрели сожмите точильные камни и извлеките хон из цилиндра. При пользовании хоном типа «бутылочный ершик» дождитесь полной остановки дрели, затем извлекайте насадку, продолжая вручную вращать патрон в нормальном направлении;
d) Протрите ветошью зеркало цилиндра и переходите к хонингованию следующего.
3. По завершении обработки, воспользуйтесь надфилем для снятия фасок с верхних краев цилиндров, - данная обработка производится с той целью, чтобы не возникло затруднений с заправкой в цилиндры поршней с надетыми на них кольцами. Соблюдайте крайнюю осторожность, - не оцарапайте надфилем зеркало цилиндра.
4. В заключение весь блок должен быть тщательно промыт теплым раствором мыльной воды.

Цилиндры можно считать промытыми, когда после проведения по зеркалу смоченной маслом белой ветошью на ней не остается серого налета. Не забудьте прочистить цилиндрической щеткой все масляные отверстия и каналы, затем промойте блок струей воды под напором.

5. После промывки тщательно просушите блок и смажьте проточенные поверхности маслом для защиты их от коррозии. До начала сборки двигателя заверните блок в чистый полиэтиленовый пакет.

1. В рассматриваемых двигателях используются поршни облегченной юбочной конструкции с термальными канавками под установку маслосъемных колец.
2. Пальцы поршней смещены либо вверх (четные номера цилиндров), либо вниз (нечетные номера цилиндров).
3. Внимательно осмотрите каждый из поршней на наличие трещин в юбке, вокруг выступов под установку поршневых пальцев и в районе расположения колец.
4. Проверьте упорные поверхности юбки поршня на наличие царапин, днище - на наличие сквозных отверстий и прогаров по краю. Присутствие царапин на юбке можно расценивать как признак длительных перегревов двигателя, либо слишком раннего зажигания воздушно-топливной смеси, - проверьте исправность функционирования системы охлаждения. Прогары по краям днища являются свидетельством детонации. В любом случае, причина выявленного нарушения должна быть устранена во избежание рецидивов. В качестве возможных причин образования перечисленных дефектов могут выступать также утечки всасываемого воздуха, неправильная компоновка воздушно-топливной смеси, нарушение установки угла опережения зажигания, неправильное функционирование систем зажигания и EGR.
5. Точечная коррозия поршней в виде каверн говорит о попадании в камеры сгорания и/или картер двигателя охлаждающей жидкости. Опять-таки, позаботьтесь, чтобы причина внутренних утечек была устранена.
6. Проверьте свободу посадки в поршнях пальцев верхних головок шатунов. При температуре 20°С пальцы должны заправляться в посадочные отверстия в поршнях усилием большого пальца, - если данное условие не выполняется, произведите замену соответствующих пальцев.
7. Измерьте зазор посадки поршневого пальца в поршне. Если измеренная величина не соответствует Спецификациям, замените палец.
8. Проверьте, нет ли заусенцев в канавке кольцевого пружинного замка поршневого пальца. Если замок не движется свободно, удалите заусенцы.

1. На каждом поршне установлено по три кольца: два компрессионных (верхнее и второе) и одно маслосъемное. На верхнем компрессионном кольце имеется внутренняя фаска; на втором компрессионном кольце – обеспечивающая снижение расхода двигательного масла выборка с наружного края нижней поверхности.
2. Предварительно поршни и шатуны должны быть тщательно очищены. Кольца с поршней необходимо снять.

Поршневые кольца подлежат замене в обязательном порядке.

3. При помощи специального приспособления снимите кольца с поршней, - постарайтесь случайно не повредить стенки последних.
4. Соскоблите с днищ поршней следы угольных отложений. После удаления основного слоя отложений зачистите поверхность вручную проволочной щеткой или куском мелкозернистой наждачной бумаги.

Ни в коем случае не используйте для зачистки изготовленных из мягкого материала и легко подверженных эрозии поршней проволочные насадки к электродрели!

5. При помощи специального приспособления прочистите канавки под установку колец на поршнях. Альтернативно можно воспользоваться для этой цели обломком старого поршневого кольца, однако соблюдайте осторожность, - не оцарапайте дно и стенки канавки и не порежьте пальцы.
6. Удалив основные отложения, промойте шатунные сборки растворителем и тщательно просушите их, по возможности с применением сжатого воздуха.

При пользовании сжатым воздухом не забывайте надевать защитные очки! Проверьте проходимость масловозвратных отверстий в задних стенках канавок под установку поршневых колец, а также масляных отверстий в нижних головках шатунов.

7. Если стенки поршней и зеркала цилиндров не повреждены и чрезмерно не изношены, а блок двигателя не протачивался и не заменялся, необходимость в замене поршней отпадает. Нормальный износ поршней проявляется в виде вертикальных следов выработки по упорной поверхности и небольшой слабины посадки верхнего компрессионного кольца в своей канавке. Не забывайте, что замена поршневых колец производится в обязательном порядке, вне зависимости от их состояния.

8. Оцените величину бокового зазора посадки поршневых колец в своих канавках, для чего вложите новое кольцо снаружи в свою канавку на поршне и щупом лезвийного типа измерьте остающийся зазор. Повторите измерение в двух-трех точках по периметру канавки. Помните, что верхнее компрессионное кольцо отличается от второго (нижнего). Если величина зазора превышает допустимое значение (см. Спецификации), поршни подлежат замене.

9. Выполните проверку зазоров в замках поршневых колец: заправьте кольцо в цилиндр и выровняйте его перпендикулярно, днищем поршня, утопив на глубину около 15 мм. Измерение производится при помощи щупа лезвийного типа. Поочередно определите зазоры в замках всех колец. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций, в случае необходимости расточите замки напильником, зажав кольцо в тиски, - тяните напильник только изнутри кольца наружу!

Если двигатель ремонтируется с целью устранения стука пальцев, замените шатунные сборки.

1. Если толкающие поверхности любой из головок шатуна повреждены, его следует заменить.

2. На специальном стенде оцените величину остаточного изгиба и скручивания шатуна. A — Щуп лезвийного типа B — Шатун

3. Установите шатун с вкладышами на соответствующую шейку коленчатого вала и при помощи щупа лезвийного типа определите величину осевого люфта сборки. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций, в случае необходимости замените изношенный шатун.

4. Оцените состояние вкладышей шатунных подшипников. Удостоверьтесь в отсутствии задиров, заусениц, выщерблин, признаков перегрева и прочих дефектов, - чрезмерно изношенные вкладыши подлежат замене.
5. Измерьте величину рабочих зазоров каждого из шатунных подшипников при помощи калиброванной пластмассовой нити из набора Plastigage, - следуйте инструкциям изготовителей. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций, в случае необходимости замените вкладыши стандартными или ремонтными соответствующего размера.

6. Оцените состояние втулок в верхних головках шатунов. Удостоверьтесь в плотности посадки во втулках поршневых пальцев.

7. Изношенные или поврежденные втулки подлежат замене: выпрессовывание втулок производится при помощи специального инструмента ST 5990337100 или ST 18350АА000. Перед посадкой новая втулка смазывается чистым двигательным маслом. Просверлите во втулке два отверстия диаметром 3 мм и разверните внутреннюю поверхность втулки. Закончив процедуру, тщательно очистите втулку от стружки.

1. Тщательно протрите коленчатый вал и внимательно осмотрите его на наличие трещин, в случае необходимости отдайте вал в мастерскую автосервиса для проведения дефектоскопии с применением специального оборудования. В случае выявления дефектов вал подлежит замене.

2. Уложив коленчатый вал цапфами на призмы с V-образными выборками, при помощи циферблатного измерителя плунжерного типа определите величину радиального биения вала шейке центрального коренного подшипника.   При отсутствии под рукой специальных призм, посадите в один из полублоков вкладыши 1-го и 5-го коренных подшипников, и опустите в них вал. Сравните результат измерения с требованиями Спецификаций. В случае необходимости отдайте вал в проточку, либо произведите его замену.

3. Проверьте коренные и шатунные шейки вала на наличие признаков износа и повреждений. Путем измерения диаметров шеек в различных сечениях и плоскостях определите величины конусности и овальности. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций. В случае необходимости отдайте вал в проточку, - после проточки размеры шеек должны соответствовать одному из стандартных ремонтных типов (см. Спецификации).

4. Внимательно осмотрите вкладыши коренных подшипников на наличие следов перегрева, выщерблин, оцените степень износа рабочих поверхностей. Определите величину осевого люфта вала по центральному (упорному) подшипнику. Если измеренная величина не удовлетворяет требованиям Спецификаций, замените подшипник.

5. При помощи калиброванной проволоки из измерительного набора Plastigage определите величины рабочих зазоров в коренных подшипниках. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций. В случае необходимости замените вкладыши ремонтными, либо отдайте вал в проточку.